Съдове за налягане Периодични контроли

Индустриалните газови резервоари са предимно три вида: резервоари за сухоземни цистерни, резервоари за съхранение на втечнен нефтен газ и промишлени резервоари за съхранение на газ. Всички те трябва да бъдат проверявани, когато резервоарите са произведени, или след като са инсталирани, но преди пускане в експлоатация, след модификация или ремонт на резервоарите, или ако трябва да бъдат използвани повторно за срок до три месеца.

Всички танкове от какъвто и да е вид са действително предмет на разпоредбите на Наредбата за здравето и безопасността при използване на работно оборудване, издадени от Министерството на труда и социалното осигуряване в 2013. В рамките на споменатия регламент всички тези резервоари са включени в групата на съда под налягане и инсталациите. Защото всички те имат рискове, които застрашават човешкото здраве и сигурността на собствеността.

Както при периодичните проверки на всички съдове и инсталации под налягане, в съответните стандарти са описани редовни проверки и инспекции на промишлени цистерни за газ, при условие че критериите за регулиране на съоръжения под налягане, регулирането на преносимото оборудване под налягане и регулирането на прости съдове под налягане не противоречат на разпоредбите на гореспоменатия регламент. Тя извършва в съответствие с критериите. Тази работа трябва да се извърши от машинни инженери, машинни техници или високи техници. Ако тези проучвания се провеждат чрез методи за безразрушителен контрол, тези проучвания трябва да се извършват само от оправомощени лица, които са обучени съгласно TS EN ISO 9712 Неразрушаващо изпитване - квалификация и сертифициране на персонала на NDT - Общи технически стандарти.

По принцип промишлените цистерни за газ трябва да бъдат подложени на хидростатично изпитване. Тези изпитвания трябва да се извършват с 1,5 пъти работното налягане и за периоди, не по-дълги от една година, освен ако не е предвидено друго в стандартите. Ако обаче хидростатичното изпитване не може да се извърши поради експлоатационни условия или поради характеристиките на резервоарите, могат да се прилагат методи за безразрушителен контрол.

Нашата компания извършва редовни проверки и инспекции на промишлени цистерни за газ в рамките на периодични проверки на съдове под налягане в съответствие със съответните законови разпоредби и стандарти и методи за изпитване, публикувани от местни и чужди организации. Тези стандарти са включени в таблиците, приложени към регламента. След публикуването на регламента обаче трябва да се вземат предвид и нови стандарти по отношение на издадения въпрос.

Поддръжката на газовите бутилки е базирана на стандарта TS EN 1968. Този стандарт покрива изискванията за редовни инспекции, изпитвания, поддръжка и ремонт на заварени или безшевни стоманени тръби, произведени по стандартите TS EN 13322-1, 2 и TS EN ISO 9809-1, 2, 3. Срокът на експлоатация на газовите бутилки варира в зависимост от вида на газовете, които се пълнят в тях. За да се използват повторно тръбите след тези периоди на изтичане, те трябва да бъдат проверени и проверени в съответствие със стандарта TS EN 1968. Правно задължение е тези проверки и инспекции да се извършват от гледна точка на безопасността на живота и собствеността на потребителите, от една страна, и на предприятията, извършващи пълненето, от друга.

Съгласно Наредбата за здравословни и безопасни условия на труд, издадена от Министерството на труда и социалното осигуряване, газовите бутилки са включени в съдовете под налягане и групата на инсталациите и техните контроли се изискват поне веднъж годишно. Освен това, контролните и инспекционните операции трябва да се извършват от машинни инженери, машинни техници и високи техници.

Нашата компания извършва редовни проверки и инспекции на газови бутилки в рамките на периодични проверки на съдове под налягане в съответствие със съответните законови разпоредби и стандарти и методи за изпитване, публикувани от местни и чуждестранни организации. Тези стандарти са включени в таблиците, приложени към регламента. След публикуването на регламента обаче трябва да се вземат предвид и нови стандарти по отношение на издадения въпрос. Ето няколко стандарта, които се основават на контролите за днес:

• TS EN 1968 Преносими газови бутилки - Безшевни - Периодични проверки и изпитвания за стоманени газови бутилки
• TS EN 13322-1 Преносими газови бутилки - Заварени стоманени газови бутилки за многократна употреба - Проектиране и производство - Част 1: Въглеродни стомани
• TS EN 13322-2 ... Раздел 2: Неръждаеми стомани
• TS EN ISO 9809-1 Газови бутилки - Безшевни стоманени газови бутилки за многократна употреба - Проектиране, конструиране и изпитване - Част 1: Якост на опън и закалена стоманена тръба, по-малка от 1100 mpa
• TS EN ISO 9809-2 ... Раздел 2: Тръби на опън и закалена стомана с якост на опън, равна или по-голяма от 1100 mpa
• TS EN ISO 9809-3 ... Раздел 3: Нормализирани стоманени тръби

Вакуум означава пространство, в което няма вещество, нито атом или молекула. Обикновено се използва за идентифициране на области, в които налягането на въздуха е по-ниско от атмосферното налягане около него, или където налягането е намалено. На практика, не е възможно да се получи напълно изпразнена кухина, т.е. вакуум, в лабораторни условия. Вакуумът се използва широко в технологиите, особено в космическите технологии.

Вакуумни и охлаждащи резервоари се използват в тръбопроводите PVC, PE и PP, предназначени за висок капацитет и висока ефективност. PVC, поливинилхлорид, PE полиетилен, PP е полипропилен. Това са синтетични пластмасови полимери.

Вакуумът се определя като затворен обем, напълнен с газове, чието налягане е под атмосферното налягане. В промишлеността думата вакуум се отнася до среди, в които плановите газове образуват налягане под атмосферното налягане. Вакуумът също се определя като абсорбция или кондензация на молекули, които генерират въпросния газ или налягане от помпите.

Накратко, намаляването на налягането на въздуха под атмосферното налягане се нарича вакуум. Тъй като налягането във вакуумната форма се понижава под стойността на въздуха под налягане, въздухът в отворената зона се влива в зоната, където се образува вакуум. Ако обектът се приближи до канала, където е въздушният поток, обектът се абсорбира от ефекта на вакуума.

Изкуственият вакуум може да се създаде чрез намаляване на плътността на газа, където присъстват газови молекули. Спонтанната безводна среда в пространството е естественият вакуум.

В технологията, вакуумните и налягащите единици са изразени в едни и същи единици. Torr или Pascal се използва като единица във вакуумните изследвания. Най-ниският вакуум, получен в лабораторията, е атмосферата 10-15 и 30 милиарда атома на кубичен метър обем. В пространството има атом на кубичен метър.

Съгласно Наредбата за здравословни и безопасни условия на труд, издадена от Министерството на труда и социалното осигуряване, вакуумните резервоари са включени в съдовете под налягане и групата инсталации с характеристика на обратното налягане. Поради тази причина, инспекционните и инспекционни операции трябва да се извършват веднъж годишно от инженери, машинни техници и високи техници.

Нашата компания извършва редовни проверки и инспекции на вакуумни резервоари в рамките на периодични контроли на съдове под налягане в съответствие със съответните законови разпоредби и стандарти и методи за изпитване, публикувани от местни и чуждестранни организации.

Тръбопроводите са конструирани за транспортиране на течности и газове на дълги разстояния в икономически и безопасни условия. Като цяло, тръбопроводите транспортират суров нефт, преработени петролни продукти като бензин, дизел или реактивно гориво, природен газ, въглероден диоксид, концентрирани твърди вещества в течна и пречистена вода.

Първият тръбопроводен транспорт бе създаден през втората половина на 1800, за да се транспортира нефт от големи нефтени находища в САЩ. Тези първи тръбопроводи са направени от дърво. С развитието на технологиите за проучване и рафиниране на нефт, първите стоманени тръби започнаха да се използват в края на 1800s. Днес тръбопроводите се използват предимно за транспортиране на природен газ. Дебелината на използваните днес тръбопроводи е много тънка, но здравината е много висока. Диаметърът на тръбите достига 60 инча и може да се носи на дълги разстояния. Като цяло, заварените тръби се използват в дълги тръбопроводи. Сила, абразия, висока температура или ниска температура, динамични натоварвания и заваряемост са важни фактори при избора на материал.

Хидростатичните тестове са най-трудният етап при изграждането на тръбопроводите. Необходимото налягане се получава чрез пълнене на определена част от линията с вода и тръбата се задържа при това налягане за определено време. Дължината на частите, които ще се тестват, се определя от условията, но за предпочитане е тя да бъде кратка, за да се получи желаното налягане.

Всички тези обяснения показват, че тръбопроводите са системи, работещи под високо налягане и ако не се проверяват редовно, те създават риск за безопасността на живота и собствеността.

Тези резервоари са включени в групата на съдовете и инсталациите под налягане в съответствие с Наредбата за здравословни и безопасни условия на труд, издадена от Министерството на труда и социалната сигурност. Следователно те трябва да бъдат проверявани и изследвани поне веднъж годишно. Съгласно регламента тестовете трябва да се извършват с хидростатични методи, но ако хидростатичните изпитвания не могат да бъдат извършени поради задължителните условия или характеристиките на работното оборудване, се прилагат методите за безразрушителен контрол, описани в стандартите.

Нашата компания извършва редовни проверки и инспекции на тръбопроводи в обхвата на периодичните проверки на съдове под налягане в съответствие със съответните законови разпоредби и стандарти и методи за изпитване, публикувани от местни и чуждестранни организации.